Der Herstellungsprozess für Hochspannungs-Vakuum-Leistungsschalter für den Innenbereich konzentriert sich auf die Herstellung der Kernkomponenten, die Montage der kompletten Einheit und eine strenge Qualitätsprüfung. Die Präzision dieser Schlüsselprozesse bestimmt unmittelbar die Betriebszuverlässigkeit der Anlage.
Kernkomponenten-Herstellungsprozesse
„Vakuumunterbrecherkapselung“: Verwendet integriertes Vakuumlöten mit Silber-Kupfer-Füllmetall; Die Haltetemperatur im Vakuumofen wird 15 Minuten lang bei 1080 Grad ± 5 Grad gehalten. Dies gewährleistet porositätsfreie Schweißnähte und ein stabiles internes Vakuumniveau von mehr als 1,3 × 10⁻⁴ Pa, was den nationalen Standards entspricht.
Helium-Massenspektrometrie-Leckerkennung: Die Luftdichtheitsprüfung wird am gekapselten Unterbrecher durchgeführt und erfordert eine Leckrate von höchstens 1 × 10⁻¹³ Pa·m³/s, um die langfristige Aufrechterhaltung einer Hochvakuumumgebung sicherzustellen und das Risiko einer Lichtbogenwiederzündung zu verhindern.
„Insulated Pole Moulding“: Verwendet hydrophobes Epoxidharz oder SMC-Isoliermaterialien (Sheet Moulding Compound). Die Formung erfolgt durch einen Gussprozess mit einer optimierten Schirmstruktur, wodurch die Kriechstrecke deutlich erhöht wird und das Gerät für Industrieumgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit oder leichter Verschmutzung geeignet ist.
„Gehäuseherstellung“: Verwendet Blechstanzen in Kombination mit elektrostatischer Pulverbeschichtung. Die Gehäuseabmessungen sind genau auf die Nennspannung abgestimmt und der IP-Schutzgrad entspricht der Norm GB 1984-2014, was eine effektive Staubbeständigkeit und Isolierung für Innenanwendungen gewährleistet.
Komplette Montageprozesse der Einheit
„Montage modularer Mechanismen“: Laserpositionierungswerkzeuge werden zum Zusammenbau von Feder- oder Permanentmagnet-Betätigungsmechanismen verwendet, die eine Kernkoaxialität innerhalb von 0,02 mm und Kontaktprellzeiten (beim Öffnen/Schließen) von weniger als oder gleich 2 ms gewährleisten und dadurch den mechanischen Verschleiß erheblich reduzieren.
„Schritt-für-Schritt-Montagelinie“: Die standardisierte Montage der Hauptwellenbaugruppe, der Stoßdämpfer, der Stromkreise und der Sekundärkreise erfolgt nacheinander auf einer automatisierten Umlaufförderlinie. Jeder Schritt umfasst die Zeichnungsverifizierung und das Ausfüllen von Prozessverfolgungskarten, um die Präzision der Passgenauigkeit der Getriebekomponenten sicherzustellen. Sekundärer Schaltkreis-Integrationsprozess: Hält sich strikt an standardisierte sekundäre Verkabelungsverfahren und integriert Schnittstellen für die Online-Überwachung mechanischer Eigenschaften; ermöglicht die Echtzeitaufzeichnung von Daten wie Öffnungs-/Schließgeschwindigkeiten und Kontaktverschleiß und gewährleistet so eine fehlerfreie Signalübertragung.